Как завод производит этот продукт? 

Часто думают, что главное на заводе — это готовая линия, засыпал сырьё, нажал кнопку — и всё. На самом деле, любое производство, особенно глубокой переработки, начинается задолго до цеха. Возьмём, к примеру, нашу работу с ююбой. Самая большая ошибка — считать, что качественный продукт можно сделать из чего попало. Если ягода изначально не того сорта или сушилась с нарушениями, то никакая ?высокотехнологичность? потом не спасёт. Тут всё решает входной контроль и понимание, что именно мы хотим получить на выходе.

С чего всё начинается: не сырьём единым

Первый этап — это не про станки, а про договорённости и логистику. Мы, ООО Цанчжоу Либо Пищевые Продукты, долго подбирали поставщиков, которые понимают нашу специфику. Нам нужна не просто сушёная ююба, а определённой влажности, с минимальным содержанием посторонних частиц. Бывало, привезут партию, а в ней попадаются листья, мелкие веточки или, что хуже, следы неправильного хранения. Такую партию приходится либо возвращать, либо отправлять на дополнительную, очень трудоёмкую очистку, что сразу съедает рентабельность. Ссылаться потом на www.libofood.ru и наши стандарты бесполезно, проблемы нужно предупреждать.

Поэтому наш технолог часто ездит к поставщикам, смотрит, как организован процесс у них. Это недоверие, а необходимость. Потому что если на этом этапе промахнуться, то все последующие этапы — мойка, калибровка, обработка — будут работать вхолостую, а то и усугубят проблему. Мы однажды попробовали сэкономить, взяв более дешёвое сырьё для линии по производству порошка из ююбы. В итоге из-за повышенной влажности сырья он начал комковаться ещё на этапе измельчения, пришлось останавливать линию, просушивать всё заново — убытки были куда больше мнимой экономии.

На сайте компании пишут про ?объединяющее исследования, разработки и производство?. В этом и есть суть. Исследования — это в том числе и такие полевые работы: анализ сырья, тесты на разных режимах сушки. Без этого этапа любое описание производства будет неполным и оторванным от реальности.

?Высокотехнологичность? в деталях: мойка и подготовка

Допустим, сырьё приняли. Дальше — мойка. Казалось бы, что тут сложного? Но если мыть слишком интенсивно, можно повредить нежную мякоть ююбы, вымыть часть полезных веществ. Если недостаточно — останется пыль, микрочастицы грунта. Мы используем каскадные ванны с барботацией (пропусканием воздуха), это довольно щадящий метод. Вода постоянно обновляется, её параметры жёсткости и температуры контролируются. Это не та ?высокотехнологичность?, которой хвастаются в брошюрах, а рутинная, но критически важная операция.

После мойки — калибровка. Ягоды проходят через систему вибрационных сит и оптических сортеров. Оптический сортер — вещь дорогая, но она отсеивает то, что человек может и не заметить: ягоды с потемнениями, незначительными повреждениями кожуры. Раньше делали это вручную, производительность падала в разы, да и человеческий глаз устаёт, пропускает дефекты. Здесь решение было очевидным, хотя и потребовало серьёзных вложений.

Важный нюанс — влажность после мойки. Перед следующим этапом (например, резкой или экстракцией) продукт нужно подсушить до определённого уровня. У нас для этого стоит мягкая сушильная камера с точным контролем температуры. Пересушишь — продукт станет ломким, потеряет аромат. Недосушишь — создашь идеальную среду для микробов на следующих этапах. Здесь как раз и нужны те самые ?разработки? — отработанные режимы для каждого типа сырья.

Сердце процесса: глубокая переработка

Вот здесь и начинается то, что можно назвать производством продукта в узком смысле. Сырьё подготовлено, и его путь расходится в зависимости от конечного продукта. Для получения сока или экстракта — это прессование и ультрафильтрация. Для производства порошка — мягкая сушка распылением или сублимационная сушка. Для цельных сухофруктов в шоколаде — глазирование.

Возьмём линию по производству порошка. Подготовленные и нарезанные ягоды превращаются в пюре, которое потом поступает в распылительную сушилку. Ключевые параметры здесь — температура на входе и на выходе турбины, скорость потока, дисперсность распыла. Температура должна быть достаточно высокой, чтобы мгновенно испарить влагу, но не настолько, чтобы ?сжечь? активные компоненты. Это всегда баланс. Мы долго подбирали режим для ююбы, так как она чувствительна к теплу. Стандартные настройки для яблок или груш не подошли — порошок получался с подгорелым привкусом.

Сублимационная сушка — дороже, но для некоторых премиальных линеек незаменима. Она сохраняет до 95% витаминов и первоначальную форму клеток. Процесс идёт в вакууме, лёд испаряется, минуя жидкую фазу. Зрелище, конечно, впечатляющее, но и тут есть подводные камни. Если неверно рассчитать время первичной заморозки или толщину слоя продукта, сублимация будет неравномерной. Получатся ?сырые? островки внутри, которые потом при хранении всё испортят. Пришлось набить шишек, прежде чем выйти на стабильный результат.

Контроль: не для галочки, а для понимания

Многие представляют себе контроль качества как отбор нескольких готовых упаковок в конце смены. У нас это непрерывный процесс. Лаборанты берут пробы после каждого ключевого этапа: сырьё на входе, после мойки, после сушки, полуфабрикат перед фасовкой. Проверяют не только на микробиологию и влажность, но и на содержание ключевых активных веществ, если это заявлено в спецификации продукта.

Была ситуация, когда на линии порошка вдруг упала растворимость продукта. Стандартные анализы (влажность, зольность) были в норме. Пришлось ?раскапывать? процесс глубже. Оказалось, слегка изменилась вязкость пюре на этапе гомогенизации из-за партии сырья с другим пектиновым составом. Это повлияло на размер капель при распылении в сушилке, они стали крупнее и хуже высыхали. Микроскопическое изменение на одном этапе дало эффект на другом. Пришлось корректировать настройки гомогенизатора. Без многоступенчатого контроля такую связь было бы не отследить.

Именно поэтому наше предприятие позиционирует себя как ?объединяющее исследования, разработки и производство?. Лаборатория не где-то в отдельном здании, а встроена в производственный цикл. Данные с конвейера и из лаборатории постоянно сопоставляются, это позволяет не просто констатировать брак, а оперативно управлять параметрами производства.

Упаковка и логистика: последний рубеж

Казалось бы, продукт готов, протестирован — можно расслабиться. Как бы не так. Неправильная упаковка может убить всю предыдущую работу. Для гигроскопичных продуктов, как наш порошок или некоторые сухофрукты, критически важна барьерная упаковка, часто с азотным наполнением, чтобы вытеснить кислород. Мы перепробовали несколько типов многослойных плёнок, прежде чем нашли оптимальное сочетание: она должна быть не только герметичной, но и достаточно прочной для транспортировки, и при этом хорошо свариваться на наших фасовочных автоматах.

Однажды случился казус с партией для экспорта. Продукт был идеальным, упаковка — качественной, но во время длительной морской перевозки в контейнере произошёл перепад температур. На внутренней стороне упаковки выпал конденсат, который потом впитался в верхний слой продукта. При вскрытии заказчик обнаружил, что часть пакетов в паллете имеет признаки повышенной влажности. С тех пор для таких поставок мы обязательно используем дополнительный поглотитель влаги (силикагель) внутри каждой коробки и даём чёткие рекомендации по условиям хранения. Это тот случай, когда производство продукта не заканчивается на выходе с завода.

Сайт libofood.ru — это наша визитная карточка, но реальная работа и ответственность живут здесь, в цехах и лабораториях. Каждый этап, от выбора сырья до заклеивания коробки, — это цепочка решений, основанных на опыте, а иногда и на ошибках. И когда нас спрашивают ?как завод производит этот продукт??, хочется рассказать не про блестящие трубы и автоматизацию (хотя и это есть), а про вот эти ежедневные, не всегда заметные со стороны, усилия по контролю над тысячей переменных. Чтобы в каждой упаковке было именно то, что мы задумали.